Made in Germany
Entwicklung und Fertigung an unserem Standort in Braunschweig.
Die globale E-Mobilitäts-Infrastruktur wächst rasant und mit ihr die technologischen Anforderungen an die Hardware. Das HMI (Human-Machine Interface) ist der zentrale physische Kontaktpunkt zwischen Nutzer und Ladestation. Im Außenbereich müssen diese Schnittstellen extreme Belastungen meistern – von sengender Hitze bis hin zu Schlagregen und Frost.
Damit eine Ladesäule 24/7 zuverlässig funktioniert, reicht ein Standard-Display nicht aus. Es bedarf einer technologischen Symbiose aus robustem PCAP-Touch, präziser Lamination und professionellem Optical Bonding für Displays.
1. PCAP-Touch: Robustheit beginnt im Reinraum
An einer E-Ladestation muss der Touchscreen unter allen Umständen reagieren – egal ob es regnet, schneit oder der Nutzer dicke Arbeitshandschuhe trägt.
🌧️ All-Weather-Performance
Unsere PCAP-Systeme sind so kalibriert, dass sie Feuchtigkeit von echten Berührungen unterscheiden. „Ghost-Touches" durch Regen werden zuverlässig eliminiert.
🧤 Handschuhbetrieb
Präzise Touch-Erkennung auch bei Arbeitshandschuhen – zuverlässig unter allen Wetterbedingungen im Außeneinsatz.
- Präzision durch Lamination: In unserem ISO-Klasse 7 Reinraum laminieren wir die Sensorfolien unter streng kontrollierten Bedingungen. Diese staubfreie Umgebung ist essenziell, um die langfristige elektrische Stabilität der Sensoren zu garantieren und Ausfälle durch kleinste Partikeleinschlüsse oder ESD-Probleme proaktiv zu verhindern.
2. Das Herzstück: Professionelles Silikon Optical Bonding
Höchste Brillanz und Klarheit erreichen wir durch das vollflächige Verkleben von Display und Coverglas mit speziellem 2K-Flüssigsilikon. Dieses Verfahren ist der Standard für industrielle Außenanwendungen.
Warum wir konsequent auf Silikon setzen:
☀️ UV- & IR-Schutz
Ladesäulen stehen oft in praller Sonne. Unser Silikon-Bonding ist absolut UV-stabil und vergilbt nicht. Zudem integrieren wir IR-Filter direkt in den Glasverbund, um das Panel vor thermischer Überhitzung (dem sogenannten Black-Out-Effekt) zu schützen.
💧 Anti-Fogging
Durch das Eliminieren des Luftspalts kann keine Feuchtigkeit im Inneren kondensieren. Das Display bleibt unter allen klimatischen Bedingungen klar ablesbar.
🌡️ Thermoschock-Resistenz
Das elastische Silikon wirkt wie ein Stoßdämpfer bei extremen Temperaturschwankungen und mechanischen Einwirkungen.
3. Skalierbarkeit: Von kompakt bis hin zu Maximalformaten
Moderne E-Charging-Stationen entwickeln sich zunehmend zu multifunktionalen Informations-Hubs. Das erfordert größere Displays für Werbung und intuitive Nutzerführung.
- Automatisiert bis 65 Zoll: Für den Massenmarkt der Schnellladestationen bieten wir automatisierte Bonding-Prozesse bis 65", die eine konstante, industrielle Qualität und hohe Stückzahlen sicherstellen.
- Semi-automatisiert bis 86 Zoll: Für anspruchsvolle Lösungen im öffentlichen Raum skalieren wir unsere Technologie sogar bis auf 86 Zoll. Damit decken wir eines der breitesten Spektren für industrielle Großformate am Markt ab.
4. Sicherheit und EMV im Fokus
Gerade bei Ladevorgängen mit hohen Strömen ist die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) kritisch für die Funktion des Touch-Systems.
🛡️ EMI-Shielding
Wir integrieren hochfeine Metal-Mesh-Strukturen, die Störsignale blockieren und die fehlerfreie Funktion des Touch-Controllers absichern.
🔒 Splitterschutz
Im Falle einer massiven Beschädigung hält unser Optical Bonding den Glasverbund zusammen. Es gelangen keine gefährlichen Splitter in die Umgebung – ein unverzichtbarer Sicherheitsaspekt im öffentlichen Raum.
Fazit: Qualität ist eine Prozessfrage
Ein Display für die moderne Ladeinfrastruktur muss ein technologisches Kraftpaket sein. Mit unserer Expertise in der Reinraum-Lamination und dem großformatigen Silikon-Bonding liefern wir die Hardware, die Ihre Systeme zukunftssicher macht.
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